Cuando empezamos un proyecto de construcción, nos tenemos que enfrentar muchas veces a elementos que no hemos manipulado nunca. Puede ser la soldadura, los pliegues, el material, etc. En la mayoría de los casos pedimos consejo a otras personas que hayan trabajado antes con esos elementos, o en muchos casos nos vamos a INTERNET.

Os voy a contar mi experiencia con los tornillos DZUS de cuarto de vuelta para cerrar la tapa del maletero que habia hecho en el ala.

En principio es un sistema muy sencillo, el tornillo se engancha en un muelle, según se muestra en la Fig 1, a continuación:

 Fig. 1

Como podemos ver, consiste en la instalación de un muelle y un tornillo de cuarto de vuelta en las piezas a ensamblar.

Una vez montado queda muy bonito y se puede pensar que el mecanismo es bastante sencillo. ¿Qué es lo que podría ir mal?. El asunto empieza a torcerse ya en el momento de hacer el pedido. Parece sencillo, pero produce mucha inseguridad comprar algo que sólo se ha visto en un esquema o un plano. Además hay muchos factores a tener en cuenta. En este caso, por ejemplo, el grosor de las dos chapas que se quieran ensamblar, la distancia de la cabeza del tornillo a donde se va a enganchar el muelle (según se muestra en la Fig. 2), el ancho del muelle, etc. Además, para complicar más las cosas, el mecanismo completo lo componen tanto el puto tornillo como la arandela de fijación y el muelle de los cojones. Si tenemos suerte, alguien de nuestro entorno lo tiene ya montado y podemos echarle un vistazo, pero al menos en mi caso, eso no es de gran ayuda cuando hay que instalarlo desde cero.

Mi experiencia es la siguiente. Procedo con el pedido y espero un tiempo a que vayan llegando las cosas. Cada una por separado, por supuesto. Pero bueno, al final llega todo y por fin puedo ponerme a hacer la instalación. Como no quiero estropear todo el trabajo de chapa que tengo, me decido a hacer unas pruebas antes.

Lo más obvio es montar el tornillo con su arandela de fijación en una chapita, asi que me pongo a ello primero. Cojo las piezas y las miro fijamente. Ellas me miran a mi. Después de un rato, me rindo y me voy a YouTube a ver si existe algún video tutorial latino que se llame "Montar tornillo DZUS en chapa. 100% Real no fake". Horas después ya puedo recitar las especificaciones técnicas del tornillo (en un inglés que no entiendo, por supuesto) y sé usar como un profesional una broca pirámide y que me queden unos agujeros perfectos, pero sigo sin haber encontrado la puñetera manera de montar la arandela de fijación. Sigo buscando. Por fin, encuentro uno que enseña lo que yo quiero. Pero ¡Oh, sorpresa! Hace falta una herramienta específica que no es precísamente barata. De todas formas ya entiendo cual es el sistema de montaje, así que cierro y con un tornillo en el bolsillo me dirijo al Leroy Merlin. Busco con poca esperanza un tubo de acero cuyo diametro interior sea justo el del tornillo. Contra todo pronóstico lo encuentro a la primera y me vuelvo al hangar tan contento. Corto el tubo a una longitud de unos 15 cm y procedo según las fotos de la Fig. 3.

Una vez finalizada la prueba ya puedo empezar con la pieza real. Gracias a mi máster en taladrado convalidado por YouTube, la parte del taladro y de poner la arandela va como la seda. El muelle en cambio se niega a cooperar. Al hacer el pedido, había varias medidas de muelle para ese tipo de tornillo. Tras una serie de cuentas y complicadas deducciones en las que tuve en cuenta la anchura del muelle, la longitud del tornillo, el espesor de las dos chapas a unir y la interacción astral de Marte y Saturno, me decidí y estaba razonablemente seguro de haber elegido la correcta, así que lógicamente no me valía. Por suerte mi mentor Luismi también había comprado una selección de distintos tamaños y encontré los que necesitaba. ¡Eureka! Por fin tengo la pieza terminada.

En cualquier caso, este es sólo un ejemplo de tornillo de tipo DZUS, hay muchísimos tipos más, por aquí os dejo unos cuantos por si queréis sufrir un poco como lo he hecho yo.

Juan Antonio Rubio Amo

AAE_1107 y Vocal

Fotos: JARA

Hace ya seis años que acabé mi Zenair y siempre había tenido en mente pulirlo al más puro estilo de los aviones estadounidenses que vemos en montones de festivales y en las preciosas fotografías que circulan por las redes sociales. En principio lo dejé en aluminio sin pulir, que ya me parecía un acabado precioso, y así lo he tenido hasta hace poco.

A parte de la falta de tiempo y la pereza que da acometer cualquier trabajo que te deje el avión parado, el principal motivo de no hacerlo hasta ahora ha sido el desconocimiento de la manera más correcta de hacerlo.

En los últimos años he tenido la suerte de coincidir en la Vuelta Ibérica que organiza AEPAL con Joan Comas, conocido constructor de VANS RV, que me aconsejó debidamente sobre los productos necesarios y su aplicación. Seguro que la mayoría de vosotros ha visto su RV-8 acabado en aluminio pulido y decorado con las líneas del “día D”. Y es muy posible que os hayáis pasado por el aeródromo de Matilla y hayáis visto el RV-7 de Pascual Cantos acabado con un patrón similar al avión de Joan pero con detalles rojos en vez de azules. Ambos aviones son espectaculares y a todos se nos cae la baba cuando los vemos.

No os lo voy a poner todo de color de rosa. Es trabajoso y, como dice Joan Comas, el secreto es no ser muy ambicioso durante el trabajo. Es decir, que hay que ir a trocitos pequeños y no avanzar hasta que estén bien pulidos.

Seguro que si buscamos con insistencia, encontraremos multitud de productos aptos para el pulido de aluminio que nos darían un acabado similar. Pero si miráis en Aircraft Spruce, la principal web de la que todos tiramos, encontraremos los productos que me aconsejaron Joan y Pascual. Los de la marca NUVITE. Tienen un abanico de pastas de pulir que van desde la más abrasiva hasta la que proporciona el llamado “acabado espejo”, que es con la que hay que rematar el trabajo y que lleva un aditivo protector del aluminio.

Siguiendo el consejo de los que saben, me hice con un kit que contenía toda la gama de pastas en su formato más pequeño y los fui probando para familiarizarme con la forma de trabajar.

Lo primero que descubrí es que hay que perderle completamente el miedo porque nunca vamos a estropear el aluminio si somos cuidadosos con la limpieza de las mopas o los paños que usemos. Cada minuto de trabajo que utilicemos solo mejora y sigue mejorando el acabado.

Al principio me dio por ir añadiendo agua para mantener la mopa húmeda durante el pulido, cosa que me desaconsejó Joan Comas. Efectivamente, pude comprobar que el trabajo cunde mucho más si se deja ir secando la pasta durante su aplicación hasta que está seca del todo y acabamos por llevárnosla con la propia mopa.

Lo último que descubrí es que uno se puede saltar todos los productos de grano intermedio y que el acabado es suficientemente bueno. Solo con aplicar el de grano mas grueso y rematarlo con el de “acabado espejo” el resultado es espectacular. En la anterior foto veréis que solo he comprado tarrinas grandes de estos dos.

Respecto a las herramientas a utilizar, las hay completamente específicas para este trabajo. En la web de NUVITE encontrareis pulidoras con dos brazos rotatorios y toda una colección de mopas de diferentes suavidades para un acabado perfecto. Yo me las he apañado con una lijadora orbital de velocidad ajustable normal y corriente con una mopa de fieltro compacto para aplicar el producto de grano grueso y otra mopa de pelo de algodón suave para aplicar el “acabado espejo”. Para los rincones difíciles he utilizado una de esas lijadoras pequeñitas con forma de plancha de la ropa, la cual ha hecho el trabajo a las mil maravillas. Sabed también que el trabajo se puede hacer a mano con paños de microfibras suaves. Yo lo he probado y el resultado es sorprendente. Pero claro, te eternizas. Para rematar detalles está muy bien pero para hacerte un plano entero…..uff!

El otro dilema con el que hay que lidiar es el acabado de los wingtips, los capots del motor y demás elementos de fibra. Mi pretensión es que se vean lo más parecidos posible al aluminio pulido, así que estoy jugando con varios acabados de pintura que simulen el cromado. Pero es más resultón pintarlos en un color llamativo que contraste con el aluminio.

Todo el mundo hace al respecto las mismas preguntas: ¿Y no lo barnizas después para proteger el aluminio? ¿Y qué pasa con los remaches? ¿No te comes mucho espesor de aluminio al pulir? ¿Y eso dura para siempre?

Como sabréis, el aluminio genera en su exterior una capa de alúmina u óxido de aluminio que es blanquecina y que frena algo el proceso de corrosión. Sin embargo, con los años le van saliendo a esa alúmina manchas aún más blancas que no auguran una buena protección para el material de debajo. Durante el pulido, básicamente retiramos esa capa de alúmina y le cerramos los poros al material, dejándolo más “impermeable” a los agentes externos, todo ello reforzado por el aditivo protector que le damos con el producto de acabado. He medido un corte de chapa antes y después de pulir y no aprecio diferencia de espesor. Habría que utilizar un micrómetro para apreciar el desgaste.

Respecto a los remaches, si están enrasados con la piel como en los Rvs, no hay problema. Si no lo están, como en mi caso, tan solo hay que ser algo más puntilloso puliendo a su alrededor y en la retirada de la pasta sobrante para minimizar la cantidad de restos oscuros en torno a los mismos. Personalmente me encanta el efecto resaltador de los remaches que queda.

En cuanto a la durabilidad del pulido, aún no he podido comprobarla, pero los expertos repasan su avión con “acabado espejo” una vez al año, más o menos. Y, por supuesto, nada de barnices ni lacas, que no se adherirían bien sobre una superficie tan lisa y falta de poros.

Aun me quedan por pulir las alas y el avión ya se ve espectacular al sol. Creo que el resultado estético merece la pena y, si aún no os convence, pensar en los kilos de imprimación y pintura que no tendréis que llevar en cada vuelo.

Luis Miguel González

AAE_1108 y Vocal

Fotos: Nacho González