El verano se va y todo encuentro con alguien suele empezar con el típico “¿qué tal las vacaciones?”. Mi caso es ese, el mismo de todas las temporadas de vacaciones, aunque esta vez tengo algo curioso que contar y que fuera de este foro debe ser difícil de entender.
El plan era una semana de crucero en un velerito de 11m, en muy buena compañía, zarpando de Valencia, recalando en Mallorca, para llegar a Menorca. Allí “calear” un par de días y vuelta. Un plan idílico para el que le guste navegar, bucear, nadar, y ese plan relax. Pero un contratiempo familiar de la patrona del barco obligó a aplazar y después cancelar la expedición.
¡Vaya chasco! ¿Verdad?
Así que me vi en Madrid con una semana libre por delante y, lo curioso que tengo que contar y a la gente normal cuesta entender, es cómo esa contrariedad puede resultar en unos días muy estimulantes y provechosos.
El escudo parallamas
No recuerdo en qué momento de autoconsciencia me vi en el taller mirando alrededor, pensando en esos días libres por delante, cuando mi vista reparó en el brillo de una chapa galvanizada. Se trataba de la pieza de chapa de 0,5mm reservada para el parallamas del SE5. Así pensando, sólo tendría que recortarla a su forma.
Para trazar la forma, nada mejor que plantarla en su posición con unas pinzas y trazar el contorno. El corte con tijeras en dos fases, desbaste y acabado, sin problema.
Una vez la pieza terminada, ¿qué hacer con ella para que no se estropee? ¿Qué mejor que dejarla en su posición?
“¡Pero no será con unas pinzas! ¿Por qué no sujetarla con la bancada?”
Así que me vi descolgando la bancada de dónde la tenía guardada y con ella, trazando los taladros a realizar para ponerla en su sitio. De rebote y sin buscarlo, terminé teniendo la bancada en su sitio, con una cuaderna parallamas metálica, con lo que el fuselaje de madera se parecía más al avión terminado: ¡muy motivador! Todo ello queda sujeto con tirafondos, a la espera de fijar un refuerzo de madera en el interior para entonces, taladrar a diámetro.
Así de animado, retomado el proyecto y manos a la obra con el fuselaje recordé que quedaba pendiente pegar todas las piezas del dorso / lomo que tenía presentadas desde mucho tiempo atrás. Una vez más los engorrosos preparativos iban a llevar más tiempo que la tarea en sí, pero tendría que hacerlo tarde o temprano. Con tantos días por delante no tendría más remedio que acometer la obra.
Esa tarde-noche, de vuelta en casa y con la marcha en el cuerpo y con la misma perspectiva de continuidad, reparaba en las “obras en curso” que salpicaban mi casa. Los días posteriores alternaría el trabajo en casa con el del taller.
La viga soporte de boca de combustible
En la repisa de la encimera de mi cocina, donde ya formando parte del decorado descansaba una chapa plegada en U cerrada.
Esa debía ser la viga soporte de la toma de combustible del SE5a, a falta de poner a longitud, rematar, taladrar, y practicarle el orificio para la boca de llenado. Años llevaba allí, esperando decidir cómo… y por hacer algo, me puse manos a la obra!
Esta pieza va remachada a una chapa de revestimiento de un compartimento intermedio que habilitaré como maletero. En un extremo va cerrada para recoger cualquier líquido que pueda colarse por el perímetro de la boca de llenado y drenarlo de forma controlada. Al cabo de los días de trabajo en casa y en el taller, la pieza engrosaba el inventario de componentes listos para montar en el fuselaje!
Palonier
En un rincón de la estantería del salón dos piezas de abedul con la forma del palonier, pendientes de pegarse entre sí, rematar, y colocarle el punto de giro. “¡Otra cosa pendiente, que molesta en casa, y que terminándola quitaré de en medio!”; ¡En marcha!
La del “palonier” es por cierto una solución que decidí al poco de plantearme lo de los mandos. El plano de esta réplica de SE5a describe un sistema de pedales convencional con unos reenvíos de poleas desde la cuaderna parallamas. Yo preferí adoptar el sistema de palonier del SE5a original: “un palo basculante con forma”.
Así que me puse manos a la obra para terminar esa pieza también. El trabajo de madera como siempre muy agradable de realizar y de ver terminado.
El punto de giro era una decisión a resolver, dudando entre las soluciones más simples del casquillo de bronce fosforoso directamente pegado a la madera o la más “técnica” mediante una pareja de cojinetes de bolas en sus alojamientos metálicos. No me iba a quedar a gusto con menos que lo mejor, sobre todo teniendo medios para ello.
Un torno pequeño en casa parece un exceso, pero es como una herramienta más: contando con ella muchos trabajos aparentemente delicados y costosos se vuelven un agradable pasatiempo. Encontrados los rodamientos que me convenían (12mm interior y no demasiado voluminosos) y troceado un redondo de aluminio que tenía por ahí, en un rato tuve torneados los alojamientos.
Para pegarlos a la pieza de madera perfectamente alineados me ayudé de un plato de garras grande que mantenía una broca de 12mm perfectamente perpendicular a la base en la que apoyaba el palonier. Con el calor que hacía en Madrid por esos días, el epoxi fraguó enseguida.
Bujes
Los bujes del tren principal eran otro engorro molestando alrededor del torno desde meses atrás. Fijados por fin los extremos roscados, me quedaba repasar los excesos de soldadura y los apoyos para los rodamientos.
Los bujes se hicieron al dictado del plano a la vez que aquellos para otros dos aviones y años después, una vez pensado el montaje de las ruedas, resultó que se me quedaban cortos. Decidí alargarlos manteniendo el asiento de los rodamientos en la misma pieza y añadiendo un extremo roscado en M14 y paso fino. Ese añadido consistió un un tornillo cortado, acoplado mediante diámetros concéntricos y soldado a la plata. Algo de exceso de material de aportación se depósitó en el diámetro de los rodamientos y debía reparsarlo.
Pero el torno no da la distancia necesaria entre-puntos. Para resolverlo me había comprado un apoyo intermedio que por no ser para mi modelo de torno, debía “adaptar”. Así lo hice y, también en un rato, pude repasar esos diámetros. Dos piezas menos esperando una solución.
Dorso
Volviendo al trabajo en el fuselaje, las piezas del dorso sin pegar, los preparativos consistían en colocar en su sitio las cuadernas sin adherirlas aún al cajón del fuselaje.
Anotar que, quedando aún por instalar mandos, con sus cables, reenvíos, etc, los cinturones de seguridad, con el tema asiento sin resolver y tantas otras cosas en el aire, prefiero mantener un acceso cómodo al fuselaje. Además, tengo pendiente instalar el tren de aterrizaje y desmontando toda esa parte superior redondeada, el fuselaje dado la vuelta puede apoyar firme. Todo el dorso, así como los arcos del panel de instrumentos hacia adelante, deberán seguir siendo desmontables hasta el final.
Una vez fijadas las cuadernas de contrachapado en su posición y bien perpendiculares con pinzas, sargentas y listones de madera sobrantes, me puse a pegar los listones que dan forma al dorso. ¡Otra cosa hecha!
Bañera
Y con el dorso en su sitio, aunque sin pegar, me vi enfrentado a uno de los principales retos de la construcción pendiente; la bañera de acceso a la cabina. 
Debo reconocer que esa parte me preocupaba por no saber muy bien cómo hacerla… bien… y sin fijar aún el chapado. Y se me ocurrió la solución: con unos listones postizos marcando la forma del fuselaje en esa zona, podría colocar y dar forma a la estructura interior, todo ello sin necesidad de chaparlo aún.
Empecé fijando los marcos oblicuos laterales que van de la parte superior del panel de instrumentos a la base de la cuaderna de apoyo de la espalda. Estas piezas tienen la particularidad de ir reviradas de un extremo a otro para adoptar el perímetro de la forma circular exterior. En lugar de contrachapado de 5mm como indica el plano decidí hacer todo ello en láminas de pino de 3x15mm pegadas entre sí para obtener piezas de unos 12x15mm: más fácil y mucho más resistente, aunque más trabajoso. Y es que son esas piezas las que soportan el peso del cuerpo para entrar y salir de la cabina, por lo que garantizar su resistencia es para mí una prioridad.
Este trabajo es una cuestión de paciencia y pinzas.
La primera lámina a cada lado fijada en una y otra cuaderna, apoyando en los listones postizos, el revirado se hace naturalmente. Esas láminas quedan fijadas con epoxi al arco delantero, el del panel de instrumentos, y con apoyos a la trasera, la del respaldo. Colocada la primera, esperar a que fragüe el epoxi.
Segunda lámina a cada lado, bien ajustada a tope en ambos extremos y pegada a la primera… y esperar a que fragüe el epoxi. La tercera y cuarta igual, esperando a que fragüe el epoxi entre ambas operaciones, claro. En aquellos días la unión quedaba tiesa en tres o cuatro horas. ¡El conjunto queda con forma e inamovible! ¡Misión cumplida!
Después me puse con los apoyos-nervios verticales. Estos se hacen igual que los arcos delanteros pero en pequeños segmentos y apoyando en los listones postizos. Para empezar, preparar unos listones curvados de 3x15, con agua caliente en el conformador utilizado antes para los arcos completos. Después, cortando y ajustando segmentos, se unen las capas como para el marco oblicuo, dejando que fragüe el epoxi entre cada puesta.
La forma curva dada a los listones ayuda, pero el apoyo en los listones postizos garantiza la forma final.
Con todo ello puedo contar que, a pasar de haber cancelado mi maravillosa travesía, estoy satisfecho por la semana pasada en Madrid y el impulso creativo que esta imprimió a mi proyecto. De ello es difícil convencer a mucha gente y confío en que muchos de vosotros lo hayáis entendido.
